Каковы наиболее распространенные дефекты в процессе литья под давлением и как их избежать? В этой статье представлены шесть важных советов по проектированию, которые помогут избежать производственных дефектов, одновременно сокращая стоимость и время изготовления формованных деталей.
Литье под давлением — это основной процесс создания большого количества пластиковых деталей. Поскольку литье под давлением обеспечивает высокую повторяемость, гибкость конструкции и низкую себестоимость единицы продукции, неудивительно, что большинство пластиковых деталей, которые вы видите вокруг, были извлечены из форм, а не из станков с ЧПУ или 3D-принтеров.
Хотя литье под давлением имеет свои преимущества, есть и несколько недостатков, которые следует учитывать. Во-первых, создание исходной формы обходится довольно дорого, а сроки выполнения работ могут быть медленнее, чем при 3D-печати и обработке на станке с ЧПУ. Учитывая, что вы, скорее всего, не захотите торопиться с производством тысяч, если не миллионов деталей, эти факторы не являются помехой.
Возможно, более важным фактором, который следует учитывать, является то, что процесс литья под давлением предполагает внимательное наблюдение за распространенными дефектами. Очень важно выявлять и устранять производственные дефекты еще на этапе проектирования.
В этой статье рассматриваются шесть полезных советов по проектированию, которые помогут избежать распространенных дефектов и получить максимальную отдачу от производства литья под давлением.
Углы уклона облегчают извлечение деталей из формы.
Когда вы извлекаете готовые детали из формы, вы рискуете оставить следы сопротивления на поверхности деталей. Добавление углов уклона в конструкцию детали значительно упрощает ее удаление, что значительно снижает вероятность того, что деталь будет покрыта нежелательной маркировкой.
Для достижения оптимального результата мы рекомендуем добавлять ко всем поверхностям детали минимальный угол уклона 2 градуса. Если ваша деталь имеет текстурированную поверхность, лучшим вариантом будет дополнительный угол в 0,4 градуса на каждые 0,1 мм глубины текстуры.
Отсутствие подрезов также облегчит снятие детали.
Когда вы проектируете детали, которые в конечном итоге будут отлиты под давлением, важно помнить, что часть производственного процесса включает в себя извлечение деталей из формы. Если вы создадите детали с подрезом (или несколькими), их будет практически невозможно извлечь после завершения процесса.
Если вы вообще избежите подрезов, вам будет намного легче снять детали. Более того, есть несколько способов сделать удаление деталей еще более эффективным. Вот четыре, которые мы рекомендуем:
Используйте отключения
Переместить линию разделения
Используйте отбойники
Добавьте скользящие побочные действия и ядра.
Используйте одинаковую толщину стен повсюду или добавьте плавные переходы.
Если вы производите детали литьем под давлением, стенки ваших компонентов должны быть максимально однородными. Вам также следует избегать проектирования деталей со слишком толстыми стенками. Детали с неоднородными стенками могут расплавиться по мере остывания материала после формования.
У вас есть варианты, если ваша деталь должна включать стенки разной толщины. Если у вас неоднородные стены, сделайте переходы максимально плавными, используя фаску или скругление, длина которого в три раза превышает разницу в толщине стенок. Таким образом, материал равномерно заполнит полость формы, предотвращая плавление в будущем.
Выпиливание толстых участков деталей и добавление ребер во избежание коробления и усадки.
Если ваша деталь имеет особенно толстые участки, вероятность коробления и усадки возрастает. Очень важно ограничить максимальную толщину всей конструкции детали. Вы также можете выдолбить более толстые части детали, чтобы получить аналогичный результат.
Чтобы повысить прочность секций, которые в процессе проектирования становятся полыми, вставьте в эти секции ребра, чтобы повысить прочность и жесткость, сохраняя при этом стены нужной толщины.
Закругленные края позволяют материалу течь в форму.
Трюк с одинаковой толщиной стенок также применим к краям и углам вашей детали. Переходы должны быть максимально плавными от одного участка детали к другому, чтобы обеспечить беспрепятственное затекание материала в форму.
Для внутренних кромок используйте радиус не менее половины толщины стены.
Для внешних кромок добавьте радиус, равный внутреннему радиусу плюс толщина стены.
Эта мера будет гарантировать, что толщина стенок вашей детали везде будет одинаковой (значит, не забывая об углах).
Закругленные края позволяют материалу течь в форму.
Трюк с одинаковой толщиной стенок также применим к краям и углам вашей детали. Переходы должны быть максимально плавными от одного участка детали к другому, чтобы обеспечить беспрепятственное затекание материала в форму.
Для внутренних кромок используйте радиус не менее половины толщины стены.
Для внешних кромок добавьте радиус, равный внутреннему радиусу плюс толщина стены.
Эта мера будет гарантировать, что толщина стенок вашей детали везде будет одинаковой (значит, не забывая об углах).
